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생산 라인 검사공정에서 100% 양품을 보증하는 것은 매우 어렵고, 검사공정에서 합격해도 후 공정에서 불량이 발생하는 일도 빈번하다. 뿐만 아니라 검사공정에서 100% 양품을 보증하려면 검사 장치와 설비가 필요하고 이를 운영할 인력들도 많이 들며, 무엇보다 검사를 위한 프로세스가 길어지면서 생산성을 떨어뜨린다. 따라서 검사공정은 수익이 발생하지 않는 공정이므로 빨리 없애도록 하고, 협력업체도 품질지도를 해서 무검사 입고를 시켜야만 한다.

이 책에서는 검사공정 내에서 불량과 관련된 개선 사례들과 검사공정 및 공정 수를 줄이거나 없앤 사례들을 살펴봄으로써 중소기업에서 어떤 방향성을 가지고 어떻게 접목시킬 것인지를 설명하고 있다. 또한 ‘이익을 창출하지 못하는 검사공정’은 ‘부가가치 없는 공정’이다. 이는 생산기술의 기본 이념으로 품질 보증을 확실하게 하고 게다가 비용을 들이지 않게 하는 것이다. 결국 타사와의 경쟁력에 대해 차별화할 수 있고, 중소기업 내 스마트팩토리의 구축 방안 등을 자세하게 제시하고 있다.

국내에서 일하는 외국인 작업자들이 일선 산업현장 곳곳에서 이탈(최근 귀국, 10만 명 가량)하고 있어 인력 부족 문제가 발생하므로 단기 대책으로 급한 불을 끄는 동시에 중장기적 대책 마련이 필요하다. 예컨대 3D 기피 업종(Difficult, Dirty, Dangerous : 어렵고, 더럽고, 위험한 일) 경우는 더 부족 현상이 많으므로, 국내인으로 전문 인력을 육성하거나, 열악한 근무 환경을 개선하는 등이 동반되어야 한다.
외국 인력 비중이 상대적으로 높은 지방 소재의 중소제조기업은 인력 수급에 어려움으로 생산이 제대로 안 되고 있다. 결국 회사 문을 닫을 수밖에 없다. 또한 중소기업이 계속 매출 줄어들면 직원 인원수를 줄이고, 그것도 안 되면 문을 닫는 수밖에 없는 것이다. 제조업체들은 한 번 문제가 생겨 넘어지면 다시 일어나기 어렵다는 점을 깨달아야 한다. 단기 대책으로 금형·섬유 등 ‘중소제조업의 실핏줄’이 터지지 않도록 하는 동시에 중·장기적 대책 마련이 무엇보다 시급하다.
우리 눈에 보이거나 잘 보이지 않는 대부분 물건들은 하나의 제품으로써 제작공정을 거치고 완성품으로 바뀌어 최종 소비자에 이르기까지 수많은 과정 등을 거쳐서 비로소 상품화된 것이라고 할 수 있다. 그런데 이러한 물건들이 완전한 제품인지 아닌지에 따라 제조회사의 흥망성쇠가 좌우되기까지 한다. 예를 들면 “삼성전자”의 제품들이 왜 좋은지, 세계적으로 인정을 받는 요인이 무엇인지, 어떤 이유로 많이 팔고 이익이 나서 임직원들이 월급을 많이 받는지를 가만히 보면 답이 나온다. 좋은 제품을 연구 개발하고 수많은 시행착오를 거쳐 최고의 품질을 가진 경쟁력이 있는 제품을 만들고 있기 때문이다. 즉 생산성(生産性), 품질(品質)에서 세계에서 최고가 되지 않으면 살아남기 어렵기 때문이다.
〈기업들 새로운 원가 절감 방법 - 품질 검사 폐지〉
‘협력업체 비틀기’를 통한 원가 절감은 이제 어느 정도 한계에 도달했다는 평가도 나온다. 그렇다고 원가 절감을 포기할 수도 없는 상황이다. 오히려 원가 절감은 더욱더 중요한 경영 화두로 자리 잡고 있다. 기업의 매출액 증가세는 갈수록 둔화되고, 원재료 값은 계속 오르는 현실에서 한 푼이라도 아껴야 한다는 절박한 상황에 봉착했기 때문이다.
“위에서는 원가 절감하라고 난리인데요, 밑에서 무슨 용빼는 재주가 있겠어요. 일단은 협력업체에 떠넘기는 거죠. 대기업은 중견기업에, 중견기업은 다시 소기업에 떠넘기는 식이죠. 그런데 그것도 한계가 있잖아요. 이제 어떻게 해야 할지 막막해요.”(A사 구매담당 과장)

거꾸로 매출을 증가시키는 것보다는 원가를 절감하는 게 기업의 수익성 개선에 훨씬 더 효과적이어서 기업들은 원가 절감에 더욱 공을 들이고 있다.
품질은 돈을 벌게 한다. 예를 들어 불량률 5%를 줄이면 이익은 2배, 생산성도 5% 향상된다. 그러므로 회사의 이익 관리는 재무 관리가 아닌 품질 관리가 만든다. 그리고 나쁜 품질에 기인한 경영 손실의 크기를 알 수가 없다. 그러나 제품의 품질에서 발생한 80%의 문제는 재발생하는 경우이며, 이 발생되고 있는 문제에서의 80%는 제품을 개발하는 과정상에서 발생하는 문제점들이 많다. 80% 이상의 직원들은 좋은 품질을 만들기 위해 노력하는 데도 불구하다.

다음은 불량에서 80%를 차지하는 5대 중요 고장 형태를 정리한 것이다.

ㆍ 공정상에서 발생한 조건 설정(셋업)의 오류 : 33%
ㆍ 노후 및 파손된 금형 및 치공구 : 26%
ㆍ 잘못된 조립 : 17%
ㆍ 잘못된 라벨힝 : 13%
ㆍ공정 능력의 부족을 초래하는 공정 변경 : 11%

이러한 품질 문제를 해결하기 위해서 검사공정을 마냥 더 늘려야 하겠는가? 결국 품질은 공정 그 자체에서 만들어 넣어야 한다. 결국 공정을 개선하기 위해서는 실천 Point 10가지가 필요하다. 그래서 공장 내에서 다음과 같은 관점으로 유심히 관찰해야 한다.

① 저 제품(원자재, 재공품, 공구 등)은 제 위치에 있는 것인지
② 공정 중간에 재고는 왜 저렇게 많이 쌓인 건지
③ 작업자에게 동작의 낭비는 없는지, 혹은 이 작업자는 왜 잠시 가만히 서있는 건지(그래서 두 작업자가 해야 할 작업을 한 사람으로 줄일 수는 없는지)
④ 작업자 간에 Tack Time은 서로 동일한지
⑤ 공정의 흐름이 직선이지 않고, 지그재그여서 물류 흐름에 낭비가 있는 건 아닌지
⑥ 왜 움직이지 않고 서 있는 설비가 많은지
⑦ 콘베이어 벨트의 길이가 너무 길지는 않은지(길이를 반으로 잘라서 공장 면적을 반으로 줄일 수 없는지)
⑧ 공정 중간에 병목 현상은 없는지
⑨ 자재 창고 또는 제품 창고를 반으로 줄일 수(또는 없앨 수) 없는지(평준화 생산 후 즉시 출하 등으로)
⑩ 공정을 줄이고 없앨 수 없는지

결국 상기 내용을 해결할 수 있는 포인트는 ‘생산기술’의 기본과 관련된 내용에 해당되는 것이다.
도요타 역시 이전에는 제조부가 제품을 만들면, 품질관리부 검사과에서 전문적인 ‘검사공정’을 통해 품질을 보증하는 방법을 썼다. 그러나 검사공정에서 100% 양품을 보증하는 것은 매우 어렵다. 또한 검사공정에서 합격해도 후 공정에서 불량이 발생하는 일도 빈번했다. 뿐만 아니라 검사공정에서 100% 양품을 보증하려면 비용이 많이 든다. 막대한 검사 장치와 설비가 필요하고 이를 운영할 인력도 많이 들며, 무엇보다 검사를 위한 프로세스가 길어지면서 생산성을 떨어뜨린다. 따라서 제조 부서가 공정에서 품질을 보증하지 않는 한 품질 확보는 불가능하다. 도요타의 공정에서 품질을 달성한다는 원칙은 상기와 같은 생산 철학에서 비롯되었다. 각 제조공정에서 품질을 보증하면 검사공정은 눈에 띄게 줄어든다. 품질이 공정에서 보증되기 때문에 검사공정에 필요한 인력은 필요 없게 되고, 검사에 들어가는 시간도 크게 줄일 수 있다.
‘이익을 창출하지 못하는 검사공정’은 ‘부가가치 없는 공정’이라는 것이 저자의 기본 생각이다.
회사에서 회의를 하고, 거래처에 나가고, 기획서를 쓰는 일상적인 행동이 실제 이익에 공헌하고 있는지, 단지 비용만 발생시키고 있는 것은 아닌지를 확인한다. 그것이 부가가치를 높이는 일인지 아닌지를 판단하는 기준도 원가와의 비교를 통해 결정된다. 이때 원가는 인건비만을 가리키지 않으며, 앞에서 말한 상품별 원가 계산과 같은 개념이다. 이처럼 제조원가를 의식하면 항상 ‘부가가치를 만드는 일을 하자’라고 생각하게 되고, 이것은 결과적으로 이익 성과로도 연결된다.

제1장. 중소기업은 검사공정을 줄이고 없애야만 하는가?
중소기업은 제조공정을 무엇 때문에 줄어야 하는가? 17
품질 제일주의로 경영해야만 성공한다 28
문제 해결의 출발점은 불량이 발생한 시점이다 33
품질 보증은 검사를 강화하는 것만으로 품질이 향상되지 않는다 49
전수 검사는 공정의 품질을 확보하기 위한 방안이다 78

제2장. 제조공정내 검사공정을 감소시키거나 삭제가 경쟁력 향상의 방안이다
내 담당공정에서 제품의 품질을 보증하는 5가지 방법이 있다 89
제품 설계의 개선은 제품의 불량률을 감소시킨다 107
치공구로 검사공정을 생략한다 113
Fool Proof 장치로 불량을 원천 봉쇄한다 118
불량제품의 재작업 감소 및 검사항목은 동시에 작업해야 한다 138
검사공정에서 여러 개의 공정 수는 한방으로 묶는다 145

제3장. 불량과 관련된 개선 사례와 검사공정 및 공정 수를 줄이거나 없앤 사례들
1. 불량의 베스트10 개선 사례를 알아본다 165
제1위. 가공누락 166
_ 탭 작업의 가공누락 방지 사례1/품종이 달라서 드릴가공이 누락 방지 사례2
제2위. 가공 미스 _판금부품의 구멍뚫기 불량 방지 사례 168
제3위 제품 안착 미스 _드릴 가공부품의 전후ㆍ좌우 취부미스 방지 사례 169
제4위 결품(누락) _인서트부품의 삽입 누락 방지 사례 172
제5위 다른 부품의 혼입 _유사부품의 혼입 방지 사례 173
제6위 작업의 잘못 _다공정 작업에 의한 박아넣기 부족 방지 사례 174
제7위 오동작 _Push Button의 역조립 방지 사례 175
제8위 조정 미스 _정밀 소형부품 가공할 때 위치 이탈 방지 사례 176
제9위 설비 불량 _축 불량에 의한 열박음 불량 방지 사례 178
제10위 공구 및 치구의 안 맞춤 _프레스 금형의 설치 미스 방지 사례 180

2. 검사공정 및 공정수를 줄이고 없앤 Best 10사례를 살펴본다 181
사례_1 원가도 못받는 중소기업들, 적정 마진 보장하는 구매제도가 필요하다 182
사례_2 스마트하게 생산성도, 일자리도 UP! 삼천산업 스마트공장 185
사례_3 삼성은 왜 폰 모델 수를 줄이려 할까 190
사례_4 ‘명품 노트북’ 소니 바이오는 왜 사라졌나? 192
사례_5 리치앤타임, 제조 현장의 새로운 기술 적용 ‘기준 정보’가 기본 196
사례_6 항공기부품 가공산업 201
사례_7 ‘다운사이징 엔진’ 두 토끼 잡다 203
사례_8 사이클 타임 단축의 모든 것 206
사례_9 '스마트팩토리 해답 A to Z' 성과는 Logic에서 나온다 210
사례_10 기저귀 설비로 마스크 필터 대량생산...'발상의 전환‘이 통했다 215
사례_11 생산 공정을 통합하라 217
사례_12 소니 생산기술센터의 기본 전략 215

제4장. 중소기업내 스마트팩토리의 구축 방안을 소개한다
중소기업 맞춤형 스마트팩토리 통합 시스템 개발(FOMs) _호서대 김수영 교수 223
중소기업, 스마트팩토리의 검사공정 감소와 삭제가 경쟁력이다 _이남은 저자 231