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저자가 40여년간 현장에서 닦은 경험을 바탕으로 자신이 겪은 실패의 원인과 성공의 과정을 솔직하게 썼다. 사업이나 사회생활을 성공하고자 하는 후진에게 조금이나마 기여하고자 경영 과정에서 TPS(Lean)를 활용하여 얻은 성과를 기록하였다.

누구나 성공을 꿈꾼다. 그러나 누구나 성공하지는 않는다. 성공은 명예나 금전적인 것만이 아니다. 겉으로 드러나는 성공의 저변에는 많은 실패가 바탕이 되어서 가능한 것이다. 이범수 작가의 〈책 밖으로 나온 이론, 현장에 답이 있다〉는 97프로의 실패를 바탕으로 겨우 3프로의 성공을 이루어 낸 도전의 역사이다.
토요타 연수에서의 경험을 한국의 실정에 맞게 도전하여 성공하기까지 수많은 실패를 거듭하였다. 그리고 은퇴 후인 지금에도 자신의 실패의 경험을 발판 삼아 다시 공부에 도전하고 있으며, 후배들이 그 경험을 통해 1프로의 실패라도 덜 할 수 있게 도와 주는 지침서이다.

머리말- 현장에 답이 있다
추천사- 현장의 실력자
추천사- 이 책속에 답이 있다
PART 1 - 화목, 경청 그리고 목계

오늘 생각하고, 내일 말하라
사람의 마음에 그림을 그리다
삶, 선택의 중요성
신뢰는 성장을 위한 초석
지금, 오늘 이 순간
끝없는 도전, 실패 그리고 도전
어머니의 새벽 기도
골퍼 핸디와 영어
화음의 조화, 합창
Mr. ReneBILLET
나의 참 스승

PART 2 - TPS와의 만남

토요타 연수를 가다
인도 이야기
해보고 나서 생각하자
D, John의 PDFF
제일 잘하던 일이 없어졌다
일본인과 한국인의 차이
궁금한 중국집 재고 관리
실패의 4년, 성공의 방법을 배우다
왜 TPS가 잘 되지 않습니까
쌀과 삼겹살
도요타가 JIT를 포기했다

PART 3 - 일석이조, 일하며 공부하다

인도보다 한국이 2.5배 더 걸리는 Block 가공 시간
DFMA( Design for machining and assembly)
부도난 회사에서 일했던 사람
업체 협박부 이야기
프로젝트에 대한 결재는 나에 대한 신용을 확인하는 것
출하 품질 검사를 왜 하지 않습니까
재고를 줄이면 생산에 문제가 있는가
임파워먼트와 방종 사이
세나개(세상에 나쁜 개는 없다)를 보면서
결과에 대한 책임론
독일 차는 왜 튼튼한가

PART 4 - 기본으로 돌아가자
예쁜 방울 토마토를 먹는 사람
프랑스의 자동차 신호등 이야기
부부싸움 이야기
Leader의 자질
언제나 남의 떡이 크게 보인다
1등 DNA는 다르다
2% 부족의 미학, 서울시 버스중앙차로제
오후 3시면 시작되는 고민
삼가 고인의 명복을 빕니다
RE(renewable energy)100 어떻게 생각하십니까
서비스 산업의 4대 패키지
누구의 책임인가
지하철 이정표 이야기
자산의 90%를 65세 이후에 일구다
여성 가족부
나의 금연 이야기
늦은 결정은 잘못된 결정보다 나쁘다
개님과 시어머니
우리는 선진국이 될수 있을까
어느 Division lean manager의 Lean saving report
좋은 회사 나쁜 회사

PART 5 - 새로운 희망을 꿈꾸다
새벽 6시의 일과
요리사가 가장 좋아하는 사람은 누구일까
국민연금의 수령을 연기하다
프랑스 제빵학교 이야기
스마트 팩토리
20년 만의 졸업장
다시 학교로 돌아가다
가보지 않은 길

가깝게 지내는 후배가 소규모의 기업을 운영하고 있다. 그런데 대표가 너무 바쁘다. 온종일 현장에서 제품을 확인해야 하고 납품 자재 확인까지 24시간이 모자라고 1주일에 7일이 모자란다. 대표가 저렇게 바쁘면 진정 중요한 큰 것을 보지 못하고, 하루하루 살아가는 데 급급하면 회사의 발전이 어렵다. 최소한 대표는 회사의 5년 후, 10년 후에 대한 계획과 비젼을 펼칠 시간적 여유가 있어야 한다. 코로나로 인한 해외 출장도 불가능하니 비교적 시간이 여유로웠다. 그래서 토요일에 후배의 공장에 가서 도와줄 생각으로 방문했다. 대화해보니 현재 국비 지원 사업으로 스마트 팩토리 사업을 진행 중이었다. 생산 계획, 생산 진행 상황 등 제반 생산 관리 업무를 IT(Information Technology)의 활용으로 전산화하고 이에 대한 정보를 현장에서도 쉽게 확인할 수 있도록 모니터를 통하여 공유하는 계획이다.
이런 작업을 하기 위해 현장의 표준화는 어떻게 진행하는지 궁금했다. 그러나 현장의 표준화 작업 없이 현재 진행하고 있는 일을 전산과 연결하는 작업이라고 했다. 몹시 걱정스러웠다. 전산화를 하기 위해서는 많은 노력이 필요하다. 현장 공정과 사무 공정의 표준이 수립되지 않고 IT 기술만 적용했을 경우 원활하게 운용이 되지 않는 상황을 너무 많이 경험했다. 날로 발전하는 IT 기술, 특히 소프트웨어의 기술은 우리가 상상할 수 있는 모든 것의 구현이 가능하다. 그러나 현장이 표준화되지 않으면 날마다 달라진다. 소프트웨어는 날마다 달라지는 프로세스를 따라가지 못한다. Parker에 근무하면서 간혹 IT 엔지니어들을 만나면, 당신들이 너무 쉽게 다 해결해주니 오히려 회사의 시스템이 정립되지 않는다고 푸념했던 적이 있다.
몇 개월 후에 프로젝트 진행에 대한 의견을 들었다. 다행히 컨설턴트와 중소기업 경영자의 의견을 각각 들을 수 있었다. 중소기업 경영자는 프로젝트는 종료했지만 사용하지 않는다고 했고, 컨설턴트는 초기 계획보다 2배나 많은 프로그램을 만들어 완성했다는 것이다. 안타까운 일이다. 정부에서는 많은 비용을 투자하여 지원 사업을 한다. 그러나 올바르게 계획하고 실행되어 훌륭한 결과가 나오는 비율이 얼마나 되는지 항상 의문이다. 때론 컨설팅 무용론이 되기도 한다. 매우 안타까운 일이다. 스마트 팩토리는 반드시 가야 할 우리의 미래다. 그래서 정부에서도 많은 투자를 지속해서 하는 것이다. 특히 중소기업을 위하여. 그런데 과정보다는 결과에만 매몰되어있는 현실이 안타깝다. 과정이 없는 결과는 요행이다. 그 요행은 한두 번은 가능할지라도 지속적으로는 일어나지 않는다. 과정이 완전하면 결과는 당연히 좋다.
현장이 표준화되면 스마트 팩토리는 그렇게 어렵지 않다. 여기서 재미있는 이야기 하나를 하자. 이야기는 평화Valeo에서 새로운 ERP 시스템을 도입할 때 들은 이야기다. 다행히 2001년까지 칸반에 의해 모든 생산 현장 관리 체계를 표준화하여 완료된 이후, ERP 시스템을 도입하는데 커다란 혼란 없이 짧은 시간 안에 마치고 유용하게 사용할 수 있었다. 그리고 Kick off 회의 때 부탁했다. 가능하면 ERP 시스템에 있는 업무의 절차를 유지해 달라고 당부했다. 그러나 우리의 업무 절차가 너무 상이하여 ERP에 구축된 절차의 변경이 필요할 때는 반드시 운영위원회의 협의 안건에 올려 달라고 했다. 실무자 개개인의 요청으로 ERP의 절차가 수정되고 구축되는 일은 없어야 한다는 생각과 지금까지도 ERP 세계시장의 40%를 점유하고 있는 소프트웨어의 절차는 가장 널리 사용되고 보완된 절차라는 믿음, 우리 공장에서 사용하고 있는 절차가 세계 최고의 절차는 아니라는 확신 때문에 부탁을 한 것이다. 그리고 대부분의 절차는 ERP에서 가지고 있는 절차대로 일하도록 했다.
국내의 통신 대기업이 동종의 ERP를 도입하려고 계획했다가 포기를 했다고 한다. 거의 천문학적인 비용이 소요된다고 해서다. 몇 년 후 새로운 CEO가 취임했다. 가장 큰 현안인 ERP 시스템 도입을 지시했다. 그러나 실무진에서 몇 년 전에 추진하다가 포기한 사례를 알려주었다. 그러자 신임 CEO는 비용의 구성 내용을 자세히 살펴보았다. 비용 대부분은 ERP의 소프트웨어 및 하드웨어의 비용이 아니고 당사의 업무 절차에 적합하게 소프트웨어를 수정 보완 그리고 개발하는 개발자의 인건비였다고 한다. 이 통신 회사는 전 국민을 상대로 사업을 하기에 수많은 지사와 개별 사무소를 가지고 있었다. 그런데 각 지역 사무소마다 같은 업무지만 다른 절차와 실행 과정의 경우의 일이 허다했기에 그에 맞춰 절차를 개발하려니 천문학적인 비용과 시간이 투자된다는 것이다. 그러자 CEO가 한마디로 정리했다고 한다. “왜 ERP의 절차를 바꾸나. 우리가 일하는 방식을 ERP의 절차대로 따르도록 바꾸면 되지”. 현명한 CEO의 판단력 덕분에 이 회사는 적은 비용으로 ERP를 도입하여 전사적으로 효율을 향상 시킬수 있었다고 한다.
-본문 ‘스마트 팩토리’